近年來國內軸承行業(yè)生產規(guī)模迅速擴大，躍居全球第四位，軸承企業(yè)近2000家，其中銷售收入超過500萬元的企業(yè)在900家以上，數(shù)量堪稱全球第一。但我國軸承行業(yè)還存在如制造技術水平低、行業(yè)集中度不高等問題，離軸承強國的標準還很遠。
1、我國軸承行業(yè)制造技術水平低。
我國軸承工業(yè)制造工藝和工藝裝備技術發(fā)展緩慢，車加工數(shù)控率低，磨加工自動化水平低，全國僅有200多條自動生產線。大多數(shù)企業(yè)，尤其是國有老企業(yè)中作為生產主力的仍是傳統(tǒng)設備。對軸承壽命和可靠性至關重要的先進熱處理工藝和裝備，如控制氣氛保護加熱、雙細化、貝氏體淬火等覆蓋率低，許多技術難題攻關未能取得突破。軸承鋼新鋼種的研發(fā)，鋼材質量的提高，潤滑、冷卻、清洗和磨料磨具等相關技術的研發(fā)，尚不能適應軸承產品水平和質量提高的要求。因而造成工序能力指數(shù)低，一致性差，產品加工尺寸離散度大，產品內在質量不穩(wěn)定而影響軸承的精度、性能、壽命和可靠性。
2、我國軸承行業(yè)生產集中度低。
在全世界軸承約300億美元的銷售額中，世界8大跨國公司占75-80。德國兩大公司占其全國總量的90，日本5家占其全國總量的90，美國1家占其全國總量的56。而我國瓦軸等7家年銷售額10億元以上的軸承企業(yè)，銷售額僅占全行業(yè)的28.3，前30家企業(yè)的生產集中度也僅為43.6。
3、我國軸承行業(yè)研發(fā)和創(chuàng)新能力低。
由于大多數(shù)企業(yè)在創(chuàng)新體系的建設和運行、研發(fā)和創(chuàng)新的資金投入、人才開發(fā)等方面仍處于低水平，加上面向行業(yè)服務的科研院所走向企業(yè)化，國家已沒有對行業(yè)共性技術研究的投入，從而削弱了面向行業(yè)進行研發(fā)的功能。因此，全行業(yè)“兩弱兩少”突出，即基礎理論研究弱，參與國際標準制訂力度弱，少原創(chuàng)技術，少專利產品。當前我們的設計和制造技術基本上是模擬，幾十年一貫制。產品開發(fā)能力低，表現(xiàn)在：雖然對國內主機的配套率達到80，但高速鐵路客車、中高檔轎車、計算機、空調器、高水平軋機等重要主機的配套和維修軸承，基本上靠進口。
上篇：沒有更多
